1, Підготовка перед тестуванням
①Знайомство з деталлю, яку потрібно взяти (назва деталі, матеріал, специфікація, форма фаски, метод зварювання, стан термічної обробки, стан поверхні деталі, стандарти випробувань, кваліфікаційний рівень, коефіцієнт тестування тощо);
② вибір приладів і зондів (відповідно до стандартних положень і умов на місці, щоб визначити дефектоскоп, зонд, тестовий блок, коефіцієнт сканування, чутливість виявлення, режим виявлення)
③ Калібрування приладу (визначте горизонтальну лінійність і вертикальну лінійність приладу, коли прилад починає використовуватися).
④ Калібрування зонда (Виконайте калібрування переднього краю, кута заломлення, девіації головного променя, запасу чутливості та роздільної здатності).
⑤Налаштування приладу (Шкалу часової основи можна регулювати пропорційно, щоб відображати горизонтальну відстань, глибину або акустичний діапазон зворотного імпульсу).
⑥ Регулювання чутливості (Чутливість калібрується на тестовому блоці порівняння або іншому еквівалентному тестовому блоці.)
2, Операція тестування
① Перевірка основного матеріалу: перед перевіркою слід виміряти товщину стінки труби, принаймні в одній точці кожні 90 градусів для довідки під час перевірки. Налаштуйте вторинну нижню хвилю в бездефектному місці на повну шкалу флуоресцентного екрана як чутливість виявлення;
② перевірка зварних з’єднань: чутливість розгортки не повинна бути нижчою за чутливість лінії оцінювання (лінії EL), швидкість розгортки зонда не повинна перевищувати 150 мм/с, підмітаючи інтервал руху сусідніх двох зондів, слід забезпечити принаймні 10% перекриття.
3, результати випробувань та рейтинг: відповідно до характеру дефектів, амплітуди, вказівки довжини рейтингу на основі відповідних стандартів.
4, Калібрування та повторна перевірка інструментів та обладнання.
5, видати протокол випробувань.
Примітка: Є надмірні дефекти в зварних з'єднаннях, зворотна частина та повернення ураженої ділянки повинні відповідати початковим умовам випробування для повторної перевірки.